编者按：2019年，中国核能行业协会科学技术奖评定出科技进步奖共75项，其中，一等奖5项、二等奖22项、三等奖48项；技术发明奖3项，其中，一等奖1项、二等奖1项、三等奖1项；企业技术创新工程奖3项；创新团队奖3项；青年优秀创新人物5名。为进一步弘扬科学家精神和大国工匠精神，宣传核能行业创新工程、创新团队、创新人物，展示核能行业笃行务实、追求卓越的精神，特进行系列报道，以飨读者。

创新，是企业发展的基石。东方电气集团东方汽轮机有限公司作为一个三线建设企业，有那么一群人，秉承老一辈建设者坚韧不拔、艰苦奋斗、自强不息的创新精神，成为企业创新路上默默无闻的最美“筑基者”。

早在1996年，东方汽轮机有限公司便与法国ALSTOM公司合作，为岭澳一期核电汽轮机提供了约40％的部件，并由此进入核电领域。经过20多年的发展，东汽核电汽轮机经历了从无到有、从小到大、从技术引进到自主创新的发展历程。

2008年，核电在全球市场蓬勃发展，而公司引进的核电技术也占据着国内市场“半壁江山”。此时，公司高瞻远瞩，依托国家科技重大专项“大型半速饱和蒸汽汽轮机、大型汽轮发电机等设备关键共性技术研究”，成立了以资深专家为团队带头人，“总体结构、通流叶片和轴系、工艺”专业骨干为核心的创新团队，开启了“华龙一号”自主三代核电汽轮机自主创新之路。

成大器 堪大用

团队成立之初，成员们怀着对核电汽轮机自主研发事业的向往，既没有对未知前途的迷茫，也没有对未知困难的惧怕，满怀激情地埋头扎进了自主核电的创新之路。

在研发之初，为避免与国外技术的知识产权冲突，突破国外对先进技术的封锁，同时为“华龙一号”走出国门创造更多机会，创新团队的研发目标即是自主设计、自主制造、自主安装。在整个研发计划中，低压模块末级动叶高度1828mm，低压转子长度13米，排汽喉部面积达150平方米，降低真空载荷对低压模块结构和轴系的影响，设计出一种拥有自主知识产权的结构优异的末级动叶、低压转子、低压模块便成为创新团队的重点、难点。

1828mm低压末级动叶的研制，在立项时即为打造当时世界最长的半转速低压末级动叶，具有结构创新难度大，叶片制造成本高等特点，仅单只叶片成本就高达20万元。如何将叶片推销出去，让用户敢用、放心用，成为创新团队不得不面对的难题。经过前期论证、项目调研，创新团队大胆作出了“苦练基本功，成大器，堪大用”的决定，把基本功做扎实，市场自然会有的。叶片采用可控涡弯扭成型技术，根部、中上部、顶部均采用先进叶型；连接件采用具有较大阻尼的整体拉筋和整体围带结构型式；进行了叶根、轮槽应力特性验证，叶片静频测量试验，叶片动调频测量试验，模化动应力实测试验，空气动力试验验证等一系列实验，力求打造出一只先进、高效、安全可靠的半速核电末级叶片。功夫不负有心人，经过创新团队成员的共同努力，一只世界领先的半速核电汽轮机末级长叶片终于研制成功，且成功运用于三代示范核电站中，具有广泛的市场应用前景。

迎难而上 砥砺前行

汽轮机转子作为汽轮机的心脏，承载着高速旋转的叶片离心力，对结构的安全性提出了更高的要求。为满足转子锻件尺寸需求，团队成员根据结构设计、材料性能和转子运行工况，确定了焊缝数量、焊缝深度及焊接部位内腔形状尺寸，确保焊接转子焊接位置处于最低应力水平。对大型焊接转子进行强度核算，确保焊接转子在寿命周期内安全稳定运行。攻克了转子设计及焊接关键技术，实现了大型焊接转子制造国产化及产业化，全面掌握了核电焊接转子焊接接头的性能，焊接设备、焊接方法、工艺参数、热处理、无损评判等大型化转子焊接相关的一系列工艺试验及规范研究。

核电汽轮机低压模块的结构设计是各大汽轮机厂商的技术名片，而当时摆在创新团队面前的只有零星的3、4张结构图纸。在团队专家带头人的带领下，团队疯狂地吸取着各种知识，从各种参考资料、书籍中了解先进通流设计要点，从核电、火电、燃机机组中寻求各种结构的灵感。方案设计之初，在全公司首次采用了全三维的结构设计和分析软件，软件只有自学，遇到问题只能翻书；对低压内缸上每一个钢板厚度、焊缝大小、结构尺寸进行反复地推敲、分析、优化，常常为了一个小小结构的调整和优化加班到深夜，力求在机组安全性和经济性上寻找最佳平衡点。

在产品结构创新的同时，首次对产品焊接、加工、装配、运输、安装方案进行全流程评审，力求产品设计在各环节的可操作性。还记得在所有设计方案都已完成，即将进行公司和专家评审的前夕，生产单位提出了低压缸设计最大回转直径13.5米，已超出厂内现有12米立车加工范围，若增加设备，需要采购机床成本数千万元；若采用龙门铣加工方案，加工周期长，机床资源紧张。面对突如其来的困难，为贯彻公司降本增效，一次做好的精神要求，所有创新团队迎难而上，短短2周时间便完成了低压缸中部和支撑装置分别装焊，加工后采用垂直法兰螺栓装配的设计方案，仅机床加工成本和工时成本单模块可节约150万元，成功解决了厂内生产难点，并在随后的制造和安装中证明了设计方案的合理性。

2012年5月，整个“华龙一号”汽轮机结构设计方案顺利通过了公司和外部专家评审；同年 12月，成功中标自主三代核电“华龙一号”福清5、6号机组。至此，自主核电从方案设计正式进入了施工设计和生产阶段。施工设计阶段，为提高生产效率，提升产品质量，团队成员多次深入分厂、工段同操作工人进行技术交流，对焊缝大小，坡度，无损探伤空间、方式进行技术交流；厂内生产过程中，每一场的开工会，每一个零部件问题的现场处理，团队成员总是冲在第一线。因为“她”就像是团队的孩子，团队想陪着“她”成长，望着“她”长成一颗参天大树。

2017年，采用“华龙一号”自主核电汽轮机技术的第一个低压模块参加厂内总装，团队成员又主动申请到总装车间进行技术服务，收集每一个数据，处理每一个难题，对收集和整理的问题及时优化。2017年6月30日，具有象征意义的自主核电低压模块厂内总装盖缸一次成功，看着“她”身带红花，万众瞩目的样子，团队成员站在总装车间的角落里，远远地望着，眼含泪水，一脸幸福的微笑。

这一埋头，便是十年。十年创新路上的风风雨雨，十年同舟共济的不舍情感，团队成员始终一路陪伴，一路相随。因为创新团队怀着一个共同的愿望，期待有朝一日我们的“自主核电”能够一飞冲天，成为大国重器中那张耀眼的名片。

路途漫长，重任在肩。创新团队将继续“不忘初心，砥砺前行”，在自主核电的创新路上，争当筑基人。