根据《国家科学技术奖励工作办公室关于2017年度国家科学技术奖励推荐工作的通知》（国科奖字【2016】41号）要求，经研究决定，中国核能行业协会拟推荐1项成果参评2017年度国家科技进步奖，现将拟推荐成果情况予以公示，公示期为10天（自2016年12月20日至12月30日），公众如对公示内容存在异议，可于公示期内向中国核能行业协会科学技术奖励办公室提出书面意见。异议材料请寄送中国核能行业协会科学技术奖励办公室（北京市西城区车公庄大街12号，核建大厦616），电话：010-88305898、88305895，传真：010-88305891。

附件：1. 项目公示内容

   2. 异议书

中国核能行业协会

2016年12月19日

附件1：

公示内容

一、项目名称：

　　百万千瓦级核电堆内构件先进制造技术

二、推荐单位意见：

　　反应堆堆内构件是压水堆核电站最重要的核心部件之一。堆内构件结构复杂，加工精度要求高。工作环境严苛，在40年工作寿期内必须保证不发生腐蚀及尺寸稳定不变形，因此对材料选择、机加工、焊接、组装、检测等关键技术的要求很高，世界上仅有少数几个国家能够制造。上海第一机床厂有限公司与中广核工程有限公司合作，经过4年多攻关，于2009年11月完成了产品研制工作，为岭澳核电二期提供了优质产品。岭澳二期的2台机组分别于2010年9月、2011年8月投入运行，至今已经运行5年以上，堆内构件情况良好，没有发生任何问题，支撑了核电站的安全运行和生产。

　　堆内构件国产化攻关在完成首台套产品生产制造的同时，研究开发了118项关键技术，形成了具有自主知识产权的完整配套的工艺技术和国产化装备，培养了一批高素质的技术人才，为后续产品制造奠定了坚实基础，为我国核电的批量化发展做出了贡献。成果填补了国内制造领域的空白，已经获得国家发明专利授权5项，实用新型专利授权9项，并且形成中华人民共和国能源行业标准13份。

　　成果已推广应用到红沿河、阳江、宁德等后续核电项目的堆内构件制造中，目前上海第一机床厂有限公司制造的堆内构件占国内市场总额92%，经济效益、社会效益显著。堆内构件国产化制造的成功打破了国外厂商的垄断，为降低国内核电站建造成本做出了重要贡献。

　　成果2011年6月获得中国核能行业协会科学技术奖一等奖，2013年1月获得国家能源科技进步奖一等奖。2016年获得中国能源装备“十大卓越性能产品”。我协会同意推荐该项目为国家科学技术进步奖二等奖。

三、项目简介：

　　反应堆堆内构件位于反应堆压力容器内部，承担为核燃料组件、堆芯测量仪表、辐照样品监督管等堆芯部件提供支承、对中和导向的作用，同时引导冷却剂流入和流出，是压水堆核电站最重要的核心部件之一。

　　反应堆堆内构件由上部支承结构、下部支承结构、压紧弹簧、控制棒导向筒等部件组成，高约10m，最大直径φ3925.8mm，重约125t，有一万多个零件。堆内构件结构复杂，加工精度要求高。工作环境是高温高压水及强辐照场，要求在40年工作寿期内必须保证不发生腐蚀及尺寸稳定不变形，因此对材料选择、机加工、焊接、组装、检测等关键技术的要求很高，世界上仅有少数几个国家能够制造。

　　我国从上世纪八十年代开始发展核电，百万千瓦级核电站堆内构件一直依赖进口。2004年3月，国家把岭澳核电二期列为百万千瓦级核电站自主化依托项目，其中堆内构件首台国产化的任务由上海第一机床厂有限公司承担。

　　上海第一机床厂有限公司与中广核工程有限公司合作，经过4年多攻关，于2009年11月完成了产品研制工作，为岭澳核电二期提供了优质产品。岭澳二期的2台机组分别于2010年9月、2011年8月投入运行，上海第一机床厂有限公司提供的堆内构件运行情况良好，没有发生任何问题。

　　在堆内构件国产化攻关过程中，上海第一机床厂有限公司不仅完成了首台套产品的生产制造，同时研究开发了118项关键技术，包括专用机床设计、加工、装配、对中、焊接、检验等关键装备研制，形成了具有自主知识产权的完整配套的工艺技术和国产化装备，培养了一批高素质的技术人才，为后续产品的制造奠定了坚实基础，为我国核电的批量化发展做出了贡献。

　　本成果填补了国内制造领域的空白，已经获得国家发明专利授权5项，实用新型专利授权9项，发表论文12篇，主编中华人民共和国能源行业标准（核电）4份，参编能源行业标准（核电）9份，参编核电专著1部。

　　本成果已推广应用到红沿河等后续核电项目的堆内构件制造中，累计交货20台，其中17台所在的机组已并网发电。目前，我国所有在运核电机组的国产化堆内构件全部是采用本成果开发的技术制造。另外还有22台堆内构件在制造中，国内市场占有率达到92%以上。

　　本成果的经济效益、社会效益显著。以2014--2016年为例，同堆型新增销售额5.6亿元以上，企业新增利润5400多万元。以往进口的堆内构件价格约2亿元，国产化的价格为1.2亿元，大幅降低了国内核电站建造成本，为应用单位节约采购成本16亿元。

　　本成果主要科技创新点如下：

　　（1）自主设计建造了加工直径Φ7200mm，加工高度21000mm的大型立式多功能专用机床及吊篮筒体加工、装配、对中技术，属国内外首创。

　　（2）建立了吊篮筒体/堆芯支承板环焊缝的有限元收缩理论模型，并开发了堆芯支承板环焊缝X射线残余应力分析及热丝GTAW精密焊接技术，达到国际先进水平。

　　（3）建立了双联管、6.35mm I型坡口对接及半方管激光焊收缩模型，开发了能够满足熔深要求的光纤激光焊接和真空电子束焊接技术。填补了国内空白

　　（4）自主设计制造了导向筒焊接工装、摩擦力试验装置等专用装置，有效控制了加工精度和过程变形，填补了国内空白，达到国际领先水平。

四、客观评价：

　　1、中国核能行业协会鉴定意见

　　2011年7月26日，中国核能行业协会在上海组织召开了“我国首台国产化百万千瓦级核电堆内构件制造技术”专家鉴定会。鉴定结论是：

　　在国内首次完成了百万千瓦级核电堆内构件制造国产化，技术水平达到法国同类产品的先进水平，本项目推进了核电设备国产化，为我国核电的批量发展奠定了坚实的基础，创造了良好的经济和社会效益。

　　主要创新成果包括：

　　（1）全面推行水切割技术，减少了等离子切割产生的热影响区对材料的影响，提高了切割精度、材料利用率和生产效率。

　　（2）采用膨胀式紧固技术代替传统的压紧技术，保证大型薄板类零件的加工平面度。

　　（3）研发了四种专用工装，并采用先进的数控先进的数控真空电子束焊接技术，解决了导向筒中双孔管、方形包壳管焊接变形的技术难题。

　　（4）研制了一套紧密回转装置，解决了导向筒连续导向段对中和焊接的技术难题。

　　（5）研发了具有自主知识产权的专用机床和定位工装，采用自动热丝（TIG）焊接方法，解决了吊篮筒体与下堆芯支承板精密焊接技术难题。

　　2、用户评价意见

　　业主方岭东核电运营公司给予如下评价：上海第一机床厂有限公司承制的岭澳二期堆内构件主设备，经安装、调试、运行证明：设备的制造质量符合RCC-M(2002补)标准和规范，在安装、调试、运行过程中未发现不符合项。

　　上海第一机床厂有限公司承接的岭澳二期核电站堆内构件主设备制造任务，首次实现了百万千瓦级核电站核岛堆内构件的国产化制造。该设备在岭澳二期核电站三、四号机组中运行状况良好，质量满足合同技术规范要求，达到法国同类产品水平。

　　3、应用成果

　　该成果不仅实现了百万千瓦级核电站堆内构件的国产化制造，同时形成了一套完整的堆内构件设计制造的技术体系，培养了一批高素质的技术人才。

　　形成的技术体系有效地应用于后续百万千瓦级核电站堆内构件的生产中，创造了重大的经济效益、社会效益。

　　在国内获得发明专利授权5项，实用新型9项，发表论文12篇，主编、参编核电行业标准13份，参编核电专著1部。

　　4、获奖情况

　　该项目成果曾获得国家能源科技进步奖一等奖1项，中国核能行业协会科学技术奖一等奖1项。

五、推广应用情况

　　岭澳二期核电堆内构件国产化任务于2009年11月完成以来，首台百万千瓦级核电堆内构件的国产化制造经验成功应用到后续核电项目，目前为止，累计交货20台，其中17台已经并网发电，至今运行正常，详细统计见下表。

六、主要知识产权证明目录

七、主要完成人情况

　　薛松，排名：1，行政职务：总经理，技术职称：教授级高级工程师，工作单位：上海第一机床厂有限公司，完成单位：上海第一机床厂有限公司。

　　对项目创造性贡献：参加了创新成果1和2的研究工作。参与制定岭澳二期百万千瓦级堆内构件首次国产化制造方案、相应技改方案、多功能专用机床及工装设计方案、上下部堆内构件装配方案等；负责进行吊篮筒体加工、装配及对中测量技术攻关工作，包括制定机加工技术方案、装配及对中测量攻关方案，建立试验模型，跟踪加工、装配、对中测量试验，直至完成国产化产品的装配及焊接，建立了成熟的吊兰筒体制造工艺，完成了多功能专机的设计及调试，以及各类工装的设计及验证。

　　龚宏伟，排名：2，行政职务：专业总工程师，技术职称：教授级高级工程师，工作单位：上海第一机床厂有限公司，完成单位：上海第一机床厂有限公司。

　　对项目创造性贡献：参加了创新成果1、3和5的研究工作。开口销喷丸技术及制造工艺开发。开发了开口销的喷完工艺，基于对材料变形特性的研究，突破了加工中的难点，保证了设计产品的精度要求。开发了围筒不锈钢中厚板大功率光纤激光焊接工艺，针对不锈钢激光焊影响焊缝成型的因素进行了研究，获得了合格的焊接工艺，并在后续堆型进行了推广应用。开展奥氏体不锈钢板材国产化研究，针对非金属夹杂物在原材料中的分布进行了分析研究，获得了满足RCC-M标准要求的核级不锈钢板材。

　　蒋恩，排名：3，行政职务：工艺部部长，技术职称：高级工程师，工作单位：上海第一机床厂有限公司，完成单位：上海第一机床厂有限公司。

　　对项目创造性贡献：参加了创新成果1、2和5的研究工作。开展奥氏体不锈钢线膨胀系数对比研究试验，根据RCC-M标准开展核级奥氏体不锈钢材料（不锈钢锻件、管材、棒材）及镍基合金国产化研究及开发。参与制定岭澳二期百万千瓦级堆内构件首次国产化制造方案，包括：相应技改方案、机床及工装方案和子课题技术攻关方案。参与多功能专用机床设计与制造，翻转运输工装设计制造及相关验收，导向筒摩擦力试验机设计制造；进行吊篮筒体机加工及焊接、上部堆芯板装配、导向筒组件/上部堆内构件装配等技术攻关工作，包括制定技术攻关方案、装配工艺设计及开发、吊篮筒体中部环焊、设计圆周和平面的定位测量工装。

　　戚丹鸿，排名：4，行政职务：专业总工程师，技术职称：教授级高级工程师，工作单位：上海第一机床厂有限公司，完成单位：上海第一机床厂有限公司。

　　对项目创造性贡献：参加了创新成果1和3的研究工作。堆内构件原材料理化性能的研究，实现堆内构件材料国产化满足RCC-M标准的采购（不锈钢锻件、管材、棒材；镍基合金）要求。通过对《压水堆吊篮筒体加工的变形控制技术》进行研究，掌握了吊兰筒体在机加工、焊接、运输、翻身过程中的尺寸变形规律，为顺利控制加工等过程变形打下了基础。导向筒、吊兰筒体、上部支承柱等部件所有焊缝均需按照RCC-M标准进行超声检测、或射线检测，完成了导向筒半方管超声检测技术、吊兰筒体射线检测技术、上部支承柱射线检测技术的研发。

　　孙忠飞，排名：5，行政职务：技术顾问，技术职称：高级经济师，工作单位：上海第一机床厂有限公司，完成单位：上海第一机床厂有限公司。

　　对项目创造性贡献：参加了创新成果1的研究工作。在堆内构件零件加工及装配过程中关键制造技术中提出多项新的工艺技术。其中堆内构件吊篮筒体卷筒技术、堆内构件吊篮筒体校正技术、堆内构件螺纹加工技术、堆内构件上部支承柱安装技术、堆内构件薄板零件车削用膨胀紧固技术、吊篮筒体出口管嘴马鞍形轮廓机加工技术、堆内构件表面缺陷打磨、去除及修复技术、上部堆内构件左、右嵌入件修配技术、堆内构件底部堆芯测量和堆芯二次支承构件安装技术等新技术的应用在该项目的质量提高和加工周期缩短上起到重要作用。多次赴核电现场配合解决现场安装碰到的问题，为现场安装提供技术支持。

　　肖立新，排名：6，行政职务：技术顾问，技术职称：教授级高级工程师，工作单位：上海第一机床厂有限公司，完成单位：上海第一机床厂有限公司。

　　对项目创造性贡献：参加了创新成果5的研究工作。通过设计吊篮筒体调向装置、筒体工艺运输架、上堆芯临时运输车、上堆芯存放架等系列大型工艺装备，解决了岭澳Ⅱ期堆内构件在制造过程中的翻转、运输和存放问题。协助工艺人员，解决了开口销特殊曲线及出水口曲线数控加工难点。完成了多功能吊篮立车、焊接专机、套孔专机等专用机床的研发工作，为大型筒体的机加工、焊接提供了实施设备。完成了堆内构件及导向筒的机加工、焊接、喷砂、热处理、装配、检验所需工装设计。

　　樊树斌，排名：7，行政职务：总工程师，技术职称：教授级高级工程师，工作单位：中广核工程有限公司，完成单位：中广核工程有限公司。

　　对项目创造性贡献：参加了创新成果1的研究工作。根据合同和规范要求，编制、审核岭澳二期堆内构件材料采购、焊接工艺、加工制造技术文件；解决岭澳二期堆内构件制造过程中运输工装、吊篮机加，筒体成型、焊接、镀铬工艺等重大技术问题。

　　李延葆，排名：8，行政职务：专业副总工程师，技术职称：高级工程师，工作单位：上海第一机床厂有限公司，完成单位：上海第一机床厂有限公司。

　　对项目创造性贡献：参加了创新成果2和5的研究工作。应用RCC-M和ASME规范编制堆内构件用原材料采购技术规程，推动原材料标准化采购的同时，并以该规程为基础，转化为企业标准，牵头制定相关企业标准。负责吊篮筒体用SA-240 304超长、超宽不锈钢板材和下堆芯支承板用F304H不锈钢特种锻件制造研制技术工作，编制技术要求，对原材料供应商的制造程序文件，进行审查、提供技术支持、组织对产品评定件做全面细致的性能检验，从而首次实现首台百万千瓦级核电堆内构件用关键原材料的国产化工作，为后续核电项目完全自主化奠定了基础。负责岭澳II期、红沿河、阳江、宁德等项目堆内构件材料技术工作，为堆内构件国产化制造的顺利完成提供有效支撑。

　　胡晨辉，排名：9，行政职务：工艺一室室主任，技术职称：工程师，工作单位：上海第一机床厂有限公司，完成单位：上海第一机床厂有限公司。

　　对项目创造性贡献：参加了创新成果5的研究工作。参与岭澳二期百万千瓦级核电堆内构件部组件装配的技术攻关工作。负责编制包括吊篮筒体等部组件制造技术文件。参与无应力工件压紧技术中的工装设计。

　　郭宝超，排名：10，行政职务：特殊工艺室副室主任（主持工作），技术职称：工程师，工作单位：上海第一机床厂有限公司，完成单位：上海第一机床厂有限公司。

　　对项目创造性贡献：参加了创新成果2、3和4的研究工作。基于堆内构件的焊接数值模拟技术开发吊兰筒体奥氏体不锈钢热丝GTAW焊接工艺开发。按照RCC-M完成了焊接工艺评定，掌握了吊兰筒体与堆芯支承板环焊缝焊接变形规律，获得了成熟的变形控制技术；开发了导向筒激光及真空电子束焊接工艺及导向筒焊接变形数值模拟及变形预测技术。通过温度场测定、内应力测试等，获得了双联管等关键部件的焊接应力分布图，建立了数值模型、应力应变预测模型及变形补偿方法。开发柱类热丝GTAW自动焊接技术、X射线残余应力分析技术及钴基合金耐磨堆焊等技术。

八、主要完成单位及创新推广贡献

　　上海第一机床厂有限公司，第1完成单位。

　　对本项目科技创新和推广应用情况的贡献：岭澳二期3、4号机组堆内构件，是我国首台国产化制造的百万千瓦级核电反应堆堆内构件。上海第一机床厂有限公司主要负责堆内构件全过程的国产化制造，包括制造前的技术调研、制造方案的制定、制造过程中关键技术难点的分析、研究、攻关和应用、堆内构件的产业化推广等工作。最终完成了岭澳二期3、4号机组堆内构件的制造，取得了达到国际先进水平的一批技术成果，形成了一批具有自主知识产权的专利、专有技术和产品，提高了我国核电反应堆堆内构件的自主制造能力，大幅降低了采购成本，打破了行业内由国外制造商垄断的市场定价规则和服务模式，培养了大批工程、技术和管理人才，形成了系列技术标准及规程规范。

　　中广核工程有限公司，第2完成单位。

　　对本项目科技创新和推广应用情况的贡献：岭澳二期3、4号机组堆内构件，是我国首台国产化制造的百万千瓦级核反应堆堆内构件，其制造工作由上海第一机床厂有限公司承担，中广核工程有限公司作为业主方参加了这一国产化过程。

　　参与主要工作：1、参与并制定上海第一机床厂有限公司提出的制造国产化方案。2、参加关键技术攻关工作：如首次吊篮筒体国产化的评定试验；首次下部导向筒国产化的评定试验等。

九、完成人合作关系说明

　　该项研究主要由上海第一机床厂有限公司负责，中广核工程有限公司参与完成。

　　上海第一机床厂有限公司主要负责堆内构件全过程的国产化制造，包括制造前的技术调研、制造方案的制定、制造过程中关键技术难点的分析、研究、攻关和应用、堆内构件的产业化推广等工作。

　　中广核工程有限公司作主要参与并制定上海第一机床厂有限公司提出的制造国产化方案；参加关键技术攻关工作：如首次吊篮筒体国产化的评定试验；首次下部导向筒国产化的评定试验。

　　薛松作为牵头单位上海第一机床厂有限公司的代表主要负责组织项目的整体规划、国产化制造方案、成果集成、技术应用与推广，以及组织协调等工作。龚宏伟等上海第一机床厂有限公司8位主要完成人是堆内构件制造领域专家或工程技术人员，成果丰硕。中广核工程有限公司及樊树斌研高在二代改进型压水堆堆内构件设计领域实力雄厚，参与审核了材料、焊接、机加工等等领域规程规范，协助解决了堆内构件制造过程中工装、机加工等多项重大技术问题。本人与主要完成人是一直密切合作的同事或同行，优势互补、基础扎实，本项目中的合作关系如下：

　　龚宏伟，第二完成人，负责课题开口销喷丸及曲线加工技术、中厚板光纤激光焊接、奥氏体不锈钢板材国产化及材料变形特性的研究工作；

　　蒋恩，第三完成人，组织开展奥氏体不锈钢线膨胀系数对比研究、大型立式多功能专用机床设计、吊篮筒体加工及上下部堆内构件精密装配、对中技术的开发、应用示范与推广；

　　戚丹鸿，第四完成人，负责原材料无损检测与理化性能研究、吊篮筒体加工变形控制技术开发、应用和推广；

　　孙忠飞，第五完成人，负责课题吊篮筒体卷制、校正技术、上、下堆芯板精密加工与装配技术的开发与应用；

　　肖立新，第六完成人，负责立式多功能专机、筒体翻转运输装置、存放架、精密装配工装等设计与研制；

　　樊树斌，第七完成人，负责审核材料、焊接、机加工、表面处理等技术规范、解决制造过程运输、吊篮加工镀铬等重大技术问题；

　　李延葆，第八完成人，负责吊篮筒体用SA-240 304超长、超宽不锈钢板材和下堆芯支承板用F304H不锈钢特种锻件制造研制课题；

　　胡晨辉，第九完成人，负责吊篮筒体零部件加工、下部堆内构件装配对中及无应力工件压紧技术研制；

　　郭宝超，第十完成人，负责基于堆内构件焊接数值模拟技术的吊兰筒体奥氏体不锈钢热丝GTAW焊接工艺开发、双联管、下部导向筒、典型管对接激光、真空电子束焊接工艺及相关焊接变形数值模拟、变形预测技术开发与应用。

异议书.doc