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见证——高温堆进行时

关键核心技术，由清华大学核能与新能源技术研究院研 备、石墨基体粉制造、球形燃料元件制造和返料回收设
发，中核北方核燃料元件有限公司生产制造。 备共606台套，合力攻关解决了溶胶凝胶法制备UO2核

球形燃料元件的研发始于上世纪70年代，经过几 芯、核芯焙烧还原烧结批量制备等包覆燃料颗粒及球
十年几代人的接续奋斗，经历了从基础研究到概念设计、 形燃料元件批量制造中的工程化关键技术难点，实现了
原理设计、工艺定型和辐照试验等从无到有的研发过程， 设备工程化放大后的工艺精准、稳定控制。2018年，又
从年产1万个球形燃料元件的实验生产线到建成年产30 对设备进行了共计280项的工程化改造，完成了烧结炉

万个的世界上规模最大的球形燃料元件生产线，并取得 自动上下料装置系统、压制线全自动生产线装置系统等
了重大突破性进展。高温气冷堆球形燃料元件在欧洲先 7个工艺共计18台套设备化系统的研发，实现生产线自

后通过堆内辐照考验和模拟事故极限温度考验，5个样 动连续生产，提升了高温气冷堆球形燃料元件制造批量
品6万个包覆燃料颗粒无一破损，优于世界同类试验结 化、规模化技术水平，完善了球形燃料元件制造的工程
果。高温气冷堆重大专项总设计师、清华大学核研院院 化能力，为高温堆示范工程的顺利实施和稳定运行提供
长张作义说 ：“这一试验结果表明，拥有中国完整自主知 坚实的核心技术保障。

识产权的燃料元件从技术到工艺都是成功的，标志着中
国高温气冷堆核电站项目取得重要进展。” 一个大系统，集聚创新众智
燃料装卸系统是球床式高温气冷堆核电站特有的

一条生产线，浸透奋斗汗水 专用设施，主要用来进行初始堆芯装料及过渡循环、正
高温气冷堆核燃料元件生产线于2013年3月在中 常运行装卸料以及特殊情况下的堆芯排空及重新装料，
核北方核燃料元件有限公司正式开建 ；2015年4月， 是实现反应堆“不停堆换料”的核心系统，在维持堆芯剩
生产线进入调试生产阶段 ；2016年3月，生产线投料 ； 余反应性、平衡堆芯内燃料表面温度场分布等方面发挥

2016年8月，生产线正式生产 ；2017年7月17日，第20 着重要作用，其运行可靠性是反应堆可利用率的重要保
万个工业化球形核燃料元件成功下线，标志着这条生产 证。它由装卸料装置、定向转换装置、检调定位装置、
线完全打通，达产达标。 过球检测系统等11类60余种近千台/件设备组成，是个

“这意味着我国拥有完全自主知识产权的四代堆型 名副其实的“大系统”。
的核燃料元件生产线已经进入稳定的规模化生产阶段， 由于高温堆示范工程的“世界首堆”特性，燃料装卸
也意味着从实验线转换成工业化生产这条技术路线被

完全打通，标志着我国高温气冷堆燃料元件制造水平已
走在了世界的前列。”中核北方副总经理张杰当时在接
受媒体采访时总结道。

在国家科技重大专项领导小组的领导下，中国华能
组织清华大学、中核北方在清华大学燃料元件实验生产
线的基础上，建设年生产能力为30万个球形燃料元件
的生产线，新增化工转化、核芯制备、包覆燃料颗粒制

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